记者（以下简称“记”）：目前国内机床行业的市场现状如何？市场对机床行业提出了什么样的要求？

钟健副院长（以下简称“钟”）：2009年中国机床工具行业呈前抑后扬、总体企稳向好趋势。全年累计完成工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1％，国产金属加工机床产值市场占有率由上年的61％提高到70％，其中国产数控机床由51.6％提高到62％，中国机床工具行业和企业正在进行逐步神话的自主创新和结构调整，更深入地实现行业的发展。

受金融危机影响，日本和德国机床生产大幅下滑，2009年我国首次成为世界机床第一大生产国。我国机床工具行业虽然也受到了严重的冲击，但是随着中国经迅速回升，我国以结构调整为中心的投资依然火热，机床工具企业订单出现快速增长迹象。从去年下半年到今年的上半年，我所接触的机床企业一直都忙不过来，有些订单已经排到了两个月之后。但是在我国生产的这么多机床当中，主要的还是经济型数控机床，中高档的主要还是依靠国外进口。

机械行业是深圳的第二大产业，其中模具行业特别发达，要想做出不规则曲面、精度很高的产品，就必须配套高速、高精度的机床。例如手机外壳，有些基于工业设计美观要求，形状是非规则曲面，或表面光洁度要求高、表面有一些花纹等，其模具就必须用高档的五轴机床才能加工出来，而现在这种高速、高精度的机床大部分来自国外。

记：目前国内机床行业的技术现状如何？与国外的差距主要体现在哪些地方？

钟：我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，“八五”期间“自主开发”，“九五”期间“工程化”，“十五”期间“产业化”和“高精尖重点应用”，到“十一五”期间“实施重大科技专项”等，我国数控技术与装备从无到有，从少到多，从低到高，取得了可喜的发展和长足的进步。但是，由于我国技术水平和工业基础比较落后，数控机床的性能。水平和可靠性与工业发达国家相比还存在着很大的差距，主要表现在以下几个方面：

第一，数控系统。现有高档机床的数控系统基本上都是国外品牌，国产品牌最近几年虽然也有比较大的发展，但是与国外的产品相比，在软件开发、路径规划上以及制造工艺还存在着很大的差距。

尽管我国在技术、理论方面的研究比较多，但是对数控系统、电气系统及机械系统的制造工艺重视不够，缺少一些严谨的工艺规范，导致员工对机床制造过程的工艺参数、工艺过程的把握不准，从而影响机床质量。一次我在德国，去一家由沈阳企业收购的德国机床企业参观，在那里实习的中国员工说德国人做事太慢，一台机床要调一个月，而他只需要一周就可以了，实际上这不是速度问题，而是工人在质量意识上的差别。我们都知道，正是德国人特别严谨和工作一丝不苟工作态度，造就了“德国制造”在全球的美名。而我们就是在工艺规程、工厂环境、工艺手段和质量意识等方面与国外企业存在的差距，导致了我们虽然使用了相同的硬件产品，但生产出来的产品整体可靠性却远不如他们。

第二，核心技术缺失。在五轴的高速、高精度机床上，由于精度要求很高，一般都采用电主轴、直线电机等以减少中间传动环节。但是，我国在电主轴、直线电机、高精度的编码器和光栅尺等核心技术方面与国外存在较大的差距。

第三，多轴控制、编程技术和机械系统的结构设计方面也存在较大差距。目前国内一些企业开发多轴联动的加工机床还停留在简单集成的层面上，很少能做到从机床整体进行系统化设计，对各个系统进行结构优化设计。

第四，数控机床信息化。在国外的很多企业，整个车间上百台机床都通过网络进行监控，每台机床的加工状况、参数、运转情况都可以通过网络传到中央控制室，程序也可以通过网络下载到任何一台机床。近期人力成本不断上涨，信息化是企业发展的趋势，在深圳等经济比较发达的地区，企业已经在思考如何利用技术来降低长期运营成本。

记：具体的自动化产业，比如变频器、PLC、伺服、传感器等，在机床行业的使用情况如何？

钟：PLC在数控机床中的应用主要有两种形式，内装式和独立式，一般在专用机床当中用得比较多。现在还出现了一种专用的控制器，比PLC的档次稍高一些，比数控系统的档次稍低一些，它采用图形编程，可以进行跨平台应用。变频器主要用于机床的电主轴和刀库上。随着变频器技术的不断发展，其功能接近伺服，在满足强度的基础上增加了对精度的控制，可以更好地服务于机床。机床上用到的伺服可以分为进给伺服和主轴伺服，应用已经非常广泛，它在精确的位置控制、高稳定性、快速的动态响应，大大提高了机床的精度。而机床中用的传感器主要以温度、位置、位移测量为主，特别是编码器、光栅尺等传感器在机床上是必不可少的，它们向高精度、大型和高可靠性方向发展，例如，近些年出现的钢带光栅，不仅精度高，而且耐用、可靠性高，在大型、重型机床上日益得到了广泛应用。

记：现在高校毕业生与企业需要的员工之间存在着差距，深圳职业技术学院在培养学生与企业零对接方面有哪些措施？

钟：在工作中，我体会比较深的是，国内员工的素质有待提高，尤其在数控机床行业。高职院校的学生如何与企业需求实现近距离对接，是我们急需解决的问题，国家对此也非常重视。2006年底，国家投资20亿计划用五年的时间建设100所高水平示范性高职院校，并以此带动全国1374所高职高专院校全面提高教学质量。五年间这100所示范院校取得了显著的成绩，形成可以推广借鉴的具有中国特色的高等职业教育模式。作为第一批示范性高职高专院校的老师，我有幸成为了被教育部第一批派去德国学习“双元制职业教育”的其中一人。回国后，我们就一直专注于学校基于工作过程的教学改革，它打破了以往传统的基于知识逻辑性的学科体系，强调基于工作过程的教学，将每门课程设计成多个项目，每个项目是一个完整的工作过程，从简单到复杂、循序渐进地一步一步深入。目的在于提高学生将知识运用到实际工作中的能力，教会学生如何解决问题。这次教育部示范院校建设教学改革的重点就是“工学结合”，强调学习与工作实际相结合、学校与企业紧密结合。为落实教育部教学改革精神，学校在新的教学模式中规定了学生在毕业前，至少要在实际工作岗位上进行半年的顶岗实习，并同时获得学历证书和相应职业资格证书才能毕业，以适应企业对学生上岗能力的需求，尽可能实现培养学生与企业需求近距离对接。

但要完善做的更好，这不仅需要学校的自身努力，还需要企业和国家政策的大力支持。

现在深圳中高档机床比较多，但维护维修人员却远远不足，这也是国内的普遍现象。国外有专门的数控机床维修公司，国内这种专门的公司还比较少，关键是人才比较缺，一直过于依赖数控机床厂商售后服务。但是量一大，生产厂商的售后服务就容易跟不上，必须有大量配套的数控机床维修公司，这个市场才是一个发育健全的市场，这对于我们高职院校来说也是一个很大的机会。

记：据报道，4、5月份，机床行业的高速增长态势出现下滑，是什么原因造成的？

钟：根据机床行业运行数据表明，数控机床产量增速在5月份为50％，低于4月份的66％的水平，行业增速有所下滑，我认为这是一个比较正常的现象。去年年底经济回升时，机床的需求量突然增大很多，但是随着经济的平稳运行，增速将会逐步回落，进入机床正常更新换代的平稳时期。

记：目前机床行业技术与产业化脱节现象出现的原因是？今后将采取那些措施进行调整？

钟：国内机床行业在创新时更多地注重研究高尖端技术，没有将技术转化为实实在在的生产力，技术与产业化脱节无形中造成了大量的浪费。因此，近年来，国家要求在申报科研项目时，必须科研机构、学校、企业多方联合进行，以便将科研成果更快地转化为产品。

现在很多企业没有认识到高校的作用，也不知道该怎么去利用高校的资源。要研发一个产品，必须进行大量的前期投入，才能出成果。很多高校在科研方面进行了很大的投入，而企业对这些信息并不太了解，导致了双方对接不上，这需要企业和学校双方更多的主动。实际上深圳还是有一些企业非常关注共同发展的思路，如前年深圳一些企业和高校、研究院自发成立了深圳数控设备产业联盟SDU，旨在实现研究机构及企业之间的信息共用、资源整合、分工合作、优势互补、利益分享。而深圳市机械工程学会每年都会举办一些技术研讨会，希望为企业和研究机构、高校牵线搭桥，但是现在企业的参与度还不够。除了我们学会在这方面可以发挥作用之外，可以借鉴国外技术经纪人制度为企业和研究机构的合作服务。现在国内也出现了少数的技术经纪人或事务所，但是还没有形成一个成熟的技术经济市场。

深圳市机械行业中除深圳市机械工程学会外，还有深圳市机械行业协会，这是一个直接面向企业为企业服务的行业协会，其举办每年一次的深圳国际机械模具展览会，已是国内专业展会的知名品牌。在展会上应该将高校和研究院所引入进来，开展新技术、新知识和新工艺讲座，搭起一个技术交流转化的平台。

记：据了解，经济型数控机床不再受宠，原因是什么？请您谈一谈我国机床行业的未来发展方向。

钟：经济型数控机床是国内数控机床行业发展的起步产品，发展时间较长，生产企业对此类机床的技术掌握情况和生产能力都比较成熟。作为比较基础的产品，很多企业都能生产，也因此造成了金融危机以后，国内经济型数控机床生产企业的生产能力明显过剩。到目前为止，经济型数控机床的利润越来越低，而用户对机床的质量和性能的要求越来越高，对中高档机床的需求不断加大，也挤压了部分经济型数控机床的市场。只有通过技术攻关，提高产品质量及精度等性能，降低成本，经济型数控机床才有出路。

高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，同时将往小型化和大型化方向发展。机床往高端发展，对于一些关键部件的技术攻关，科技部、国家自然科学基金以及各省的科技攻关计划也在不断地加大投入力度，但是在工艺攻关方面，国家重视得还不够，这是提升机床质量必须要解决的问题。

一个半小时的访谈，钟院长谈了很多，作为一个采访者，我感觉受益匪浅。钟院长说，虽然中国机床行业与国外工业发达国家相比还有很大的差距，但是正因为有差距，只要机床行业企业、高等院校、科研机构及相关自动化企业共同努力，中国机床行业还有很大的发展潜力和空间。